Einführung
Das Ziel eines jeden Supply-Chain-Direktors ist es, das richtige Gleichgewicht zwischen Nachfrageprognose und Produktfluss durch die Lieferkette zu finden. Eine Aufgabe, die selbst mit den bestmöglichen Tracking-Systemen – angesichts der Entfernungen und der benötigten Zeit – ohne Pufferbestände zur Deckung von Nachfrageschwankungen nahezu unmöglich ist.
Die vorgelagerte Logistik ist ein etablierter Bestandteil in Fertigungslieferketten zur Reduzierung des Bedarfs an Pufferbeständen und hat sich insbesondere für die Automobilindustrie bewährt. Es ist eine Strategie, die EV Cargo seit 10 Jahren befürwortet, und obwohl wir gesehen haben, dass einige Einzelhändler das Konzept annehmen, ist ihre Aktivität in den meisten Fällen auf eine einzige SKU und/oder Filialzuteilung beschränkt.
In dieser Fallstudie wird ein Origin-Picking-Vorgang für Hunderte von SKUs und Filialen detailliert beschrieben, um Lagerkosteneinsparungen, einen verbesserten Produktfluss, einen reduzierten Lagerbestand, geringere Bearbeitungskosten im Lager, eliminierte Kommissionierungskosten, eine verbesserte Ladeproduktivität und eine höhere Lieferproduktivität zu ermöglichen
Die Forderung
Die Verlagerung von traditionell am Bestimmungsort durchgeführten Vorgängen zum Ursprungsort muss zur Norm werden, da die Verlagerung von Lageraktivitäten, die traditionell am Bestimmungsort durchgeführt werden, die Kosteneffizienz und die Markteinführungsgeschwindigkeit von Lieferkettennetzwerken verbessert.
Die hier beschriebene Art der überaus erfolgreichen Upstream-Logistikinitiative – die zu erheblich reduzierten Lagerbeständen, Kosteneinsparungen und einer schnelleren Markteinführung führt – erfordert eine Partnerschaft zwischen Kunde und 3PL sowie die Bereitschaft, die Vorausplanung der Lagerzuteilung gemeinsam zu gestalten. Die eigentliche Herausforderung besteht weiterhin darin, importierende Einzelhändler darüber aufzuklären, dass jede Produkteinführung oder jeder saisonale Anstieg das Potenzial eines Herkunftsauswahlprogramms bietet, das ihnen die gleichen erheblichen Kosten- und Betriebsvorteile bringt.
Wir koordinierten 14.821 Paletten mit 632.000 Kartons mit Produkten von 42 verschiedenen Lieferanten mit 258 SKUs in 624 TEUs, die innerhalb von zwei Wochen auf acht verschiedenen Schiffen im Vereinigten Königreich ankamen. Die Lieferungen trafen Ende November/Anfang Dezember im Vereinigten Königreich ein, wo sie Cross-Docking-fähig waren und direkt an die Filiale geliefert wurden. Eine sorgfältige Planung ist entscheidend für den Erfolg der Operation. Der Produktfluss muss phasenweise erfolgen, um den eingehenden Fluss mit den Bestellerwartungen im Geschäft in Einklang zu bringen.
Die Operation wurde an fünf Standorten durchgeführt: Mumbai, Colombo, Hongkong, Ningbo und Yantian. In Colombo,
In die Konsolidierung wurde ein Produkt aus Pakistan einbezogen. Alle anderen Ursprünge wurden aus einer Multi-Lieferanten-Perspektive konsolidiert. In Hongkong handelte es sich um einen Betrieb mit mehreren Ländern und Ursprungsorten, bei dem die Produkte aus Taiwan und mehreren kleineren chinesischen Standorten ankamen, entladen und für den Weiterversand kommissioniert wurden.
Die Lösung
Bestellungen wurden bei Lieferanten aufgegeben, die Produkte an das EV Cargo-Lager lieferten. Das Produkt wurde im Lager nach SKU geordnet, sodass es leicht entnommen werden kann. Bestandszuteilungen nach Filiale wurden an EV Cargo gesendet, das dann die Anzahl der für jede Filiale benötigten Paletten berechnete. Palettenbeladungen wurden entwickelt, um die Arbeitsbelastung im Geschäft zu minimieren, indem identifiziert wurde, wo der Lagerbestand ausgestellt werden sollte, und der Kleiderbestand vom Nachschubbestand getrennt wurde. 10% der beladenen Paletten wurden nach dem Zufallsprinzip für Qualitätskontrollen ausgewählt. Sie wurden entladen und die Ladung anhand des Kommissionierungsblatts überprüft.
Die Paletten wurden in einer Reihenfolge in Container gepackt, die den britischen Lieferungen entspricht – diejenigen, die zuerst geliefert werden, werden zuletzt geladen und so weiter. Eine lückenlose Nachverfolgung war notwendig, damit klar ist, in welchem Container sich das Produkt welcher Filiale befindet.
Wichtige Erfolge
- Sicherstellen, dass die Artikel am richtigen Tag im Geschäft verfügbar sind.
- Reduzierung der Lagerkosten im Vereinigten Königreich.
- Reduzierung der Kosten für die DC-Abwicklung durch Cross-Docking