Introduction
Trouver le bon équilibre entre la prévision de la demande et le flux de produits dans la chaîne d'approvisionnement est l'objectif de tout directeur de chaîne d'approvisionnement ; une tâche qui, même avec les meilleurs systèmes de suivi possibles, est pratiquement impossible - compte tenu des distances et du temps impliqués - sans stock tampon pour répondre aux fluctuations de la demande.
La logistique en amont est un élément établi des chaînes d'approvisionnement de fabrication pour réduire le besoin de stock tampon et s'est avérée particulièrement efficace pour l'industrie automobile. C'est une stratégie que EV Cargo défend depuis 10 ans et, même si nous avons vu certains détaillants adopter le concept, dans la plupart des cas, leur activité se limite à une seule référence et/ou à une seule allocation de magasin.
Cette étude de cas détaille une opération de prélèvement d'origine sur des centaines de références et de magasins, afin de réaliser des économies de coûts d'entrepôt, d'améliorer le flux de produits, de réduire les stocks, de réduire les coûts de manutention dans l'entrepôt, d'éliminer les coûts de prélèvement, d'améliorer la productivité de chargement et d'augmenter la productivité de livraison.
L'exigence
Le transfert des opérations traditionnellement effectuées à destination en amont vers l’origine doit devenir la norme, car le transfert des activités d’entreposage traditionnellement effectuées à destination améliore la rentabilité et la rapidité de mise sur le marché des réseaux de chaîne d’approvisionnement.
Le type d’initiative logistique en amont ultra-réussie décrite ici – une initiative qui permet une réduction significative des stocks, des économies de coûts et une mise sur le marché plus rapide – nécessite un partenariat entre le client et le prestataire logistique et une volonté de partager la planification prévisionnelle de l’allocation des stocks. Le véritable défi reste le même : faire comprendre aux détaillants importateurs que chaque lancement de produit, ou pic saisonnier, offre le potentiel d’un programme de sélection d’origine qui leur offrira les mêmes avantages significatifs en termes de coûts et d’exploitation.
Nous avons coordonné 14 821 palettes avec 632 000 caisses de produits provenant de 42 fournisseurs différents représentant 258 références dans 624 EVP qui sont arrivées au Royaume-Uni sur huit navires différents sur une période de deux semaines. Les expéditions sont arrivées au Royaume-Uni fin novembre / début décembre pour le cross-docking et la livraison directe au magasin. Une planification minutieuse est essentielle au succès de l'opération. Le flux de produits doit être échelonné pour faire correspondre le flux entrant aux attentes des commandes en magasin.
L'opération a été menée dans cinq endroits : Mumbai, Colombo, Hong Kong, Ningbo et Yantian. À Colombo,
Les produits en provenance du Pakistan ont été inclus dans la consolidation. Toutes les autres origines ont été consolidées dans une perspective multi-fournisseurs. Hong Kong était une opération multi-pays/origine, avec des produits arrivant de Taïwan et de plusieurs sites chinois plus petits, déchargés et prélevés pour être expédiés.
La solution
Les commandes ont été passées auprès des fournisseurs qui ont livré les produits à l'entrepôt d'EV Cargo. Les produits ont été classés dans l'entrepôt par référence afin qu'ils puissent être facilement prélevés. Les allocations de stock par magasin ont été envoyées à EV Cargo, qui a ensuite calculé le nombre de palettes nécessaires pour chaque magasin. Les chargements de palettes ont été conçus pour minimiser la charge de travail en magasin en identifiant l'endroit où le stock devait être exposé et en séparant le stock de vêtements du stock de réapprovisionnement. 10% des palettes chargées ont été sélectionnées au hasard pour des contrôles de qualité. Elles ont été déchargées et le chargement a été vérifié par rapport à la feuille de prélèvement.
Les palettes ont été placées dans des conteneurs dans un ordre correspondant aux livraisons au Royaume-Uni : les premières à être livrées seront chargées en dernier, et ainsi de suite. Un suivi complet était nécessaire pour savoir clairement quel produit des magasins se trouve dans quel conteneur.
Principaux succès
- Assurer la disponibilité des articles en magasin le jour opportun.
- Réduire le coût des stocks au Royaume-Uni.
- Réduire le coût de la manutention des centres de données grâce au cross-docking