परिचय
आपूर्ति श्रृंखला के माध्यम से मांग पूर्वानुमान और उत्पाद प्रवाह का सही संतुलन प्राप्त करना प्रत्येक आपूर्ति श्रृंखला निदेशक का उद्देश्य है; यह कार्य, सर्वोत्तम संभव ट्रैकिंग प्रणालियों के साथ भी, मांग में उतार-चढ़ाव को पूरा करने के लिए बफर स्टॉक के बिना, लगभग असंभव है - इसमें शामिल दूरी और समय को देखते हुए।
अपस्ट्रीम लॉजिस्टिक्स बफर स्टॉक की आवश्यकता को कम करने के लिए विनिर्माण आपूर्ति श्रृंखलाओं में एक स्थापित घटक है और ऑटोमोटिव उद्योग के लिए विशेष रूप से प्रभावी रहा है। यह एक ऐसी रणनीति है जिसकी ईवी कार्गो 10 वर्षों से वकालत कर रही है, और जबकि हमने देखा है कि कुछ खुदरा विक्रेता इस अवधारणा को अपनाते हैं, ज्यादातर मामलों में उनकी गतिविधि एक एकल SKU और/या स्टोर आवंटन तक ही सीमित है।
यह केस स्टडी सैकड़ों SKU और स्टोर्स में ओरिजिन पिक ऑपरेशन का विवरण देती है, जिससे वेयरहाउस लागत बचत, उत्पाद प्रवाह में वृद्धि, इन्वेंट्री में कमी, वेयरहाउस में हैंडलिंग लागत में कमी, पिकिंग लागत में कमी, लोडिंग उत्पादकता में सुधार और डिलीवरी उत्पादकता में वृद्धि होती है।
मांग
पारंपरिक रूप से गंतव्य पर किए जाने वाले कार्यों को मूल स्थान तक स्थानांतरित करना एक आदर्श बन जाना चाहिए, क्योंकि पारंपरिक रूप से गंतव्य पर किए जाने वाले गोदाम गतिविधियों को स्थानांतरित करने से आपूर्ति श्रृंखला नेटवर्क की लागत-दक्षता और बाजार तक पहुंचने की गति में सुधार होता है।
यहाँ जिस तरह की अति-सफल अपस्ट्रीम लॉजिस्टिक्स पहल का विवरण दिया गया है - जो महत्वपूर्ण रूप से कम इन्वेंट्री, लागत बचत और बाजार में तेजी से पहुँचने में मदद करती है - उसके लिए ग्राहक और 3PL के बीच साझेदारी और स्टॉक आवंटन की आगे की योजना को साझा करने की इच्छा की आवश्यकता होती है। असली चुनौती बनी हुई है: आयात करने वाले खुदरा विक्रेताओं को यह समझाना कि हर उत्पाद लॉन्च, या मौसमी उछाल, एक मूल पिक प्रोग्राम की क्षमता प्रदान करता है जो उन्हें समान महत्वपूर्ण लागत और परिचालन लाभ प्रदान करेगा।
हमने 42 अलग-अलग आपूर्तिकर्ताओं से 632,000 केसों के उत्पादों के साथ 14,821 पैलेटों का समन्वय किया, जो 624 TEU में 258 SKU का प्रतिनिधित्व करते थे, जो दो सप्ताह में आठ अलग-अलग जहाजों पर यूके पहुंचे। शिपमेंट नवंबर के अंत / दिसंबर की शुरुआत में क्रॉस-डॉकिंग और स्टोर में सीधे डिलीवरी के लिए यूके पहुंचे। ऑपरेशन की सफलता के लिए सावधानीपूर्वक योजना बनाना महत्वपूर्ण है। स्टोर ऑर्डर अपेक्षा के साथ आने वाले प्रवाह से मेल खाने के लिए उत्पाद प्रवाह को चरणबद्ध करने की आवश्यकता है।
यह ऑपरेशन पांच स्थानों पर किया गया: मुंबई, कोलंबो, हांगकांग, निंगबो और यांटियन।
पाकिस्तान से आने वाले उत्पाद को समेकन में शामिल किया गया। अन्य सभी मूल उत्पादों को बहु-आपूर्तिकर्ता दृष्टिकोण से समेकित किया गया। हांगकांग एक बहु-देशीय/मूल संचालन था, जिसमें ताइवान और कई छोटे चीनी स्थानों से आने वाले उत्पाद, उतारे गए और आगे की शिपिंग के लिए उठाए गए।
समाधान
आपूर्तिकर्ताओं को ऑर्डर दिए गए जिन्होंने ईवी कार्गो गोदाम में उत्पाद वितरित किए। गोदाम में उत्पाद को SKU के अनुसार व्यवस्थित किया गया था ताकि इसे आसानी से उठाया जा सके। स्टोर द्वारा स्टॉक आवंटन ईवी कार्गो को भेजे गए, जिसने फिर प्रत्येक स्टोर के लिए आवश्यक पैलेट की संख्या की गणना की। पैलेट लोड को स्टोर में कार्यभार को कम करने के लिए डिज़ाइन किया गया था, यह पहचान कर कि स्टॉक को कहाँ प्रदर्शित किया जाना था और ड्रेस ऑन स्टॉक को पुनःपूर्ति स्टॉक से अलग किया गया था। लोड किए गए पैलेटों में से 10% को QC जाँच के लिए यादृच्छिक रूप से चुना गया था। उन्हें उतार दिया गया और पिक शीट के विरुद्ध लोड की जाँच की गई।
पैलेटों को कंटेनरों में इस क्रम में भरा गया था कि यह यूके डिलीवरी के अनुरूप हो - जो पहले डिलीवर किए जाएंगे उन्हें सबसे आखिर में लोड किया जाएगा और इसी तरह आगे भी। पूरी ट्रैकिंग आवश्यक थी ताकि यह स्पष्ट हो सके कि किस स्टोर का उत्पाद किस कंटेनर में है।
प्रमुख सफलताएँ
- सही दिन पर स्टोर में वस्तुओं की उपलब्धता सुनिश्चित करना।
- ब्रिटेन में इन्वेंट्री की लागत को कम करना।
- क्रॉस-डॉकिंग द्वारा डीसी हैंडलिंग की लागत को कम करना