Wstęp
Osiągnięcie właściwej równowagi pomiędzy prognozowaniem popytu a przepływem produktów w całym łańcuchu dostaw jest celem każdego dyrektora łańcucha dostaw. Zadanie to, nawet przy użyciu najlepszych możliwych systemów śledzenia, jest praktycznie niemożliwe – biorąc pod uwagę odległości i czas – bez buforowych zapasów pozwalających sprostać wahaniom popytu.
Logistyka upstream jest uznanym elementem łańcuchów dostaw produkcyjnych, który zmniejsza potrzebę zapasów buforowych i jest szczególnie skuteczny w branży motoryzacyjnej. Jest to strategia, którą EV Cargo promuje od 10 lat i chociaż widzieliśmy, że niektórzy sprzedawcy detaliczni przyjmują tę koncepcję, w większości przypadków ich działalność jest ograniczona do pojedynczego SKU i/lub przydziału sklepu.
W tym studium przypadku szczegółowo opisano operację kompletacji początkowej obejmującą setki jednostek magazynowych i sklepów, która pozwoliła na obniżenie kosztów magazynowania, usprawnienie przepływu produktów, zmniejszenie zapasów, obniżenie kosztów obsługi w magazynie, wyeliminowanie kosztów kompletacji, poprawę wydajności załadunku i zwiększenie wydajności dostaw.
Wymagania
Przenoszenie operacji tradycyjnie wykonywanych w miejscu docelowym do miejsca źródłowego musi stać się normą, ponieważ przenoszenie czynności magazynowych tradycyjnie wykonywanych w miejscu docelowym poprawia efektywność kosztową i szybkość wprowadzania produktów na rynek w sieciach łańcucha dostaw.
Typ niezwykle udanej inicjatywy logistyki upstream szczegółowo opisanej tutaj – takiej, która zapewnia znaczną redukcję zapasów, oszczędności kosztów i zwiększoną szybkość wprowadzania na rynek – wymaga partnerstwa między klientem a 3PL oraz gotowości do dzielenia się planowaniem alokacji zapasów. Prawdziwym wyzwaniem pozostaje: edukowanie importujących sprzedawców detalicznych, aby zobaczyli, że każde wprowadzenie produktu na rynek lub sezonowy wzrost oferuje potencjał programu wyboru pochodzenia, który zapewni im takie same znaczące korzyści kosztowe i operacyjne.
Koordynowaliśmy 14 821 palet z 632 000 skrzynek produktów od 42 różnych dostawców, reprezentujących 258 SKU w 624 TEU, które przybyły do Wielkiej Brytanii na ośmiu różnych statkach w ciągu dwóch tygodni. Przesyłki dotarły do Wielkiej Brytanii pod koniec listopada / na początku grudnia w celu przeładunku i dostawy bezpośrednio do sklepu. Staranne planowanie jest kluczowe dla powodzenia operacji. Przepływ produktów musi być fazowany, aby dopasować przepływ przychodzący do oczekiwań dotyczących zamówień w sklepie.
Operacja została przeprowadzona w pięciu lokalizacjach: Mumbaju, Kolombo, Hongkongu, Ningbo i Yantian. W Kolombo
produkt z Pakistanu został uwzględniony w konsolidacji. Wszystkie inne źródła zostały skonsolidowane z perspektywy wielu dostawców. Hongkong był operacją obejmującą wiele krajów/źródeł, z produktami przybywającymi z Tajwanu i wielu mniejszych chińskich lokalizacji, rozładowywanymi i wybieranymi do dalszej wysyłki.
Rozwiązanie
Zamówienia złożono u dostawców, którzy dostarczyli produkt do magazynu EV Cargo. Produkt został uporządkowany w magazynie według SKU, aby można go było łatwo pobrać. Alokacje zapasów według sklepu zostały wysłane do EV Cargo, które następnie obliczyło liczbę palet wymaganych dla każdego sklepu. Ładunki palet zostały zaprojektowane tak, aby zminimalizować obciążenie pracą w sklepie, poprzez określenie, gdzie mają być eksponowane zapasy i oddzielenie zapasów na stanie od zapasów uzupełniających. 10% załadowanych palet zostało losowo wybranych do kontroli jakości. Zostały rozładowane, a ładunek sprawdzony pod kątem arkusza pobierania.
Palety zostały załadowane do kontenerów w kolejności odpowiadającej dostawom do Wielkiej Brytanii – te, które mają zostać dostarczone jako pierwsze, zostaną załadowane jako ostatnie itd. Pełne śledzenie było konieczne, aby było jasne, który produkt ze sklepu znajduje się w którym kontenerze.
Kluczowe sukcesy
- Zapewnienie dostępności towarów w sklepie we właściwym dniu.
- Obniżanie kosztów zapasów w Wielkiej Brytanii.
- Obniżenie kosztów obsługi DC poprzez cross-docking